炼化企业硫化氢防护

    炼化企业硫化氢的分布

    硫化氢是无色有臭鸡蛋气味的有毒可燃气体，它比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方。石油炼制过程中常减压蒸馏、催化裂化、加氢裂化、加氢精制、硫磺回收装置、脱硫、含硫污水处理等工艺过程，都有硫化氢的存在，在采样、储运和检维修等过程中，都有可能接触到硫化氢。了解硫化氢的危害特性和防护措施，可以帮助我们在日常的工作中避免硫化氢的职业伤害。

    现场管理

    对存在硫化物的生产工艺应从原料中硫含量的分析评估开始，在生产过程中生产环境和作业点的硫化氢浓度分析评估的基础上，建立总硫和硫化氢分布的动态分布图，并按不同品种原油绘制沿工艺流程硫化氢的分布图，制订相应的加工方案及工艺、设备、安全管理措施和规定，严格岗位操作规程或操作法，合理采用工艺防腐技术措施。

    在可能有硫化氢泄漏的工作场所应设置固定式硫化氢检测报警仪，显示报警盘应设置在控制室，现场硫化氢检测探头的数量和位置按照有关规范布置。固定式硫化氢检测报警仪表低位报警点应设置在10 mg/m3，高位报警点均应设置在50 mg/m3。上述场所操作岗位应配置便携式硫化氢检测报警仪，其低位报警点应设置在10 mg/m3，高位报警点均应设置在30 mg/m3。

    凡进入装置必须随身携带硫化氢报警仪；在生产波动、有异味产生、有不明原因的人员昏倒及在隐患部位（包括酸性水、瓦斯逸出部位、排液口、采样口、储罐计量等）活动时，均应及时检测现场浓度。所使用的检测报警仪应经国家有关部门认可，并按技术规范要求定期由有检测资质的部门校验，并将校验结果记录备查。

    案例：

    某公司重油加氢车间操作工按班长指令，关闭了三常酸性瓦斯气管线氮气扫线阀后，在不熟悉流程和未作联系确认的情况下，错误地进行了接受三常酸性瓦斯气流程改动，打开了正常酸性瓦斯气线手阀，使加氢裂化酸性瓦斯气倒窜至三常酸性瓦斯气线并从甩头放空处大量外泄，导致第三常减压车间1名操作工在管线上检查时硫化氢中毒从8.2米高处坠落，抢救无效死亡。操作工违反操作规程，错误地改动流程是事故发生的主要原因；车间安全措施不完善，硫化氢报警器、变送器与DCS系统不匹配，未起到报警作用，也是事故发生的一个重要原因。

    呼吸防护器具的种类及选用

    应该根据不同岗位的工作环境为作业人员配备适量适用的防护器材，并制定使用管理规定。常用的硫化氢防毒面具有三种：

    （1）过滤式呼吸器。使用时作业场所空气中硫化氢浓度不得超过50 mg/m3。注意选用的滤毒罐型号功能、气密性和吸气时阻力是否合适。 （2）空气呼吸器。属于隔离式呼吸器。使用前一定要先打开呼吸器的气瓶阀门。

    （3）长管式呼吸器。属于隔离式呼吸器，长短根据使用者不感到气量不足为宜，一般5～6米。

    当硫化氢浓度低于50 mg/m3时可以使用过滤式防毒用具，在硫化氢浓度大于50 mg/m3或发生介质泄漏、浓度不明的区域内应使用隔离式呼吸保护用具，供气装置的空气压缩机应置于上风侧。装置有多种型号过滤式防护用具时应选用防硫化氢型的滤毒罐。

    任何人进入可能发生硫化氢中毒的区域都应佩戴合适的防护器具，且在有毒区内禁止脱卸防毒用具。

    作业防护：

    在硫化氢的防护方面，工程控制是最重要的措施，它主要是解决硫化氢的泄漏，并消除因泄漏而在作业环境中集聚与停留的问题。

    涉及到硫化氢的设备检维修作业时，主管部门应组织车间和施工单位共同参加处理（施工）安全技术方案和应急方案的制定。对作业时机、实施过程、实施方法等进行全面系统的风险分析，对其安全可靠性和法规制度符合性进行充分的论证。处理（施工）安全方案中要对安全准备、吹扫置换、安全隔离、采样分析、动态检测、安全防护、安全监护、安全联系、逃生撤离、急救互救等措施做出具体的规定和安排。

    进入含硫化氢介质的设备（如油罐、粗汽油罐、轻质污油罐及含酸性气瓦斯介质的设备等）、仪表作业前，应切断一切物料，彻底冲洗、吹扫、置换，加好盲板，经取样分析合格、落实好安全防护措施，同时，根据作业条件选取佩戴好适用的防毒面具或空气呼吸器、通讯设备（对讲机），落实好安全防护措施，在有人监护的情况下进行作业。建议监护人也佩戴防护用具，并且携带便携式硫化氢检测报警仪器进行实时监测。

    案例：

    2007年3月24日20时30分许，某石油化工分公司轻油罐区发生硫化氢泄漏，造成正在催化罐区施工的某安装工程有限公司职工2人死亡，3人中毒。当时施工人员正在80万吨/年催化裂化罐区泵房南侧空地上进行梯子及平台预制、焊接作业。20时20分左右准备收工时，在现场施工的5名职工先后中毒晕倒。经抢救，3人脱离生命危险，2人抢救无效死亡。搜救人员用仪器检测时发现轻油罐区G-4210罐周围硫化氢浓度超过200 ppm，轻油罐区与催化罐区之间的道路上硫化氢浓度也超过了80 ppm。

    事故原因：

    （1）轻油罐区G-4210罐内硫化氢等有毒有害气体由加氢原料中大量挥发，并通过罐上部呼吸孔阀散发到安装工程有限公司施工现场，导致施工人员中毒，是造成这次事故的直接原因。

    （2）某石油化工分公司现场管理不严，长期存在安全隐患，安全生产管理制度不落实。

    （3）安装工程有限公司安全教育培训不力，现场施工人员普遍缺乏硫化氢中毒防护知识，施工现场缺少安全防护器材，也是事故发生的重要原因。

    急救与处理

    可能存在硫化氢泄漏的单位应制定和建立应急救援预案和急救网络，保证现场急救、撤离护送、转运抢救通道的畅通，以便在最短的时间内使中毒者得到及时救治。对预案应定期演练，并及时进行修订完善。

    硫化氢检测报警仪在低位报警点发生报警时，作业人员应检查泄漏点并准备防护用具。当高位报警点报警时，作业人员应佩戴防护用具方可进入作业现场并向上级报告，同时疏散下风向人员，禁止用火等作业，及时查明泄漏原因并控制泄漏。抢救人员进入戒备状态。硫化氢浓度持续上升而无法控制时，要立即疏散人员并实施应急方案。

    对突然停电等紧急情况，制定具体的应对方案和措施。处理紧急事故时，操作人员必须佩带好个人防护用品，携带便携式硫化氢报警仪，在现场工艺处置时应两人或两人以上进行操作，严禁一人进行处理。

    案例：

    2003年1月1日，某石化公司因电网故障造成全厂停车，催化、焦化等装置紧急放空，在关闭气柜入口阀时，气柜水封被冲破，含硫瓦斯溢出，导致1人中毒死亡。

    发生硫化氢中毒时，救（监）护人员应佩戴上适用的防护用具，立即将中毒人员脱离危险区，到上风口对中毒人员进行现场人工呼吸或心肺复苏术，并送达有条件抢救的医疗单位，同时通知气防站和有关单位。

    可能发生硫化氢中毒的作业场所，在没有适当防护措施的情况下任何单位和个人不应强制作业人员进行作业，同时作业人员有权拒绝该作业，并可直接向上级安全主管部门报告。