本报记者段晓东 青岛碱业股份有限公司，一个拥有47年历史的传统化工企业。
熟悉其发展历程的人都知道，白泥———这种纯碱生产过程中产生的白色固体废弃物，始终是一柄悬在青岛碱业头上的达摩克利斯剑。
虽然白泥无
毒无害，但胶州湾东岸那片“白色滩涂”形成的“视觉污染”以及对原有生态的影响，依然使它难以回避人们的指责。 有关人士介绍，一直以来，国内外对于白泥的处理基本都是堆积、晾晒之后用于填地，最多就是堆积达到一定程度后覆土绿化，或做建筑等其他材料的原料。这些方法投入大量资金不说，受条件的限制，仍不能彻底解决白泥问题。
正是这种解决的“不彻底”，加之青岛对环境要求的日益严苛，让青岛碱业的发展一度陷入痛苦的“不确定”。“白泥的问题不解决，青岛碱业的生存都成问题，更别提发展了。”青岛碱业一位负责人曾经很恳切地说。
然而，当2005年的春天悄然来临的时候，一切都改变了———
白泥有效回收利用的世界性难题正在被青岛碱业逐步破解，行业内首条“生产—废物—回收—再生产”的循环链条就此打造完成；与此同时，一个更为宏大的构想在这个年份开始付诸实施———将纯碱生产工艺由“氨碱法”变为“联碱法”。它带来的最直接的改变就是生产过程中将不再产生白泥等废料。“这是革命性的改变，为国家重点纯碱企业发展树立了样板。”国家发改委有关人士在详细了解了青岛碱业的发展规划后，这样评价。
对于局外人而言，发生在2005年的这一切太过突然。而实际上，为了这一刻的到来，为了走出“白泥泥沼”，青岛碱业的跋涉艰苦而又漫长……
第一步：延伸产业链，确立比较优势
与许多产业一样，纯碱业在世纪之交迎来了国际资本向中国的加速转移。而青岛碱业这次革命性变革的发端也可以追溯到这一时刻。
不过，与国内众多碱厂将产业转移看作大好发展机遇、喜形于色地大肆扩张产能不同，青岛碱业感受更多的是严峻的挑战。受制于城市环境承载力的限制，它不可能复制国内其他碱厂的“扩能模式”，而如果维持现状，面对其他规模迅速扩张的竞争对手，青岛碱业的生存无疑将成为一个很大的问题。
经过痛苦的思忖，青岛碱业确立了全新的发展思路：对产业结构进行大幅调整，从上下游两端拉长产业链条，以尽可能地降低生产成本，提高产品附加值，从而在竞争中确立自己的比较优势。从那时候起，围绕纯碱的生产链和产品链，青岛碱业开始了产业结构的艰难调整。
针对纯碱生产高能耗的特点，为了节约成本，青岛碱业果敢地将产业链向上游延伸至热电产业，并将其作为公司重点产业发展，以实现规模制胜。经过多年的苦心经营，目前青岛碱业的热电规模已成为青岛市区最大的，去年自发电量达到28459万千瓦时，外供蒸气量89.45万吨，不但全部满足企业本部的用电、用热，而且还成为青岛北部地区的供热中心，承担起社会化供热的职能。青岛碱业有关人士自豪地介绍，仅用电一项，青岛碱业节省的成本支出就相当巨大。
与此同时，产业链的下游也成为了青岛碱业发展重要的着力点。而纯碱生产中产生的大量废液的工业化循环利用则成为了青岛碱业选择的主要突破口。
在“氨碱法”制碱中，除了产生白泥这样的固体废弃物外，还产生含有氯化钠和氯化钙的大量废液。虽然很早国内碱厂都在采用蒸馏的方式生产氯化钙，但工艺的粗放、简陋使这个产业长久停留在手工作坊水平。
在产业结构调整中，青岛碱业大举注资，设立氯化钙分公司，采用自主开发的先进技术，全面提升了氯化钙的生产水平和产品质量。这样以纯碱产生的废液为原料，同时以自身热电项目生产的蒸气为热源，利用加热、蒸发、浓缩生产氯化钙，从而构建起了废液循环利用的自足链条。
经过不断的扩能，目前青岛碱业氯化钙生产规模已达到年产10万吨，每年可利用蒸馏废液80万到100万立方米，相当于青岛碱业每年产生废液的四分之一。在生产氯化钙的同时还可回收废液中的氯化钠3万吨，这批氯化钠作为原料投入纯碱生产后，可满足2万吨／年纯碱生产所需。去年，氯化钙分公司实现销售收入8000多万元，利润1000多万元。
另外，青岛碱业还以纯碱为原料全力拓展下游高附加值的精细化工产品。它生产的小苏打、过碳酸钠、倍半碳酸钠等产品均占据了行业的高端市场，成为企业重要的利润源。
可以说，近几年来，受规模限制的青岛碱业，正是通过这一系列的“循环模式”，才在残酷的市场中成功地活了下来，并且为今后的发展悄悄地积蓄着能量。
第二步：研发“生态宝”，形成闭合“循环链”
仔细审视青岛碱业这条向上下游尽量延伸的产业链条，人们会发现，虽然围绕废液的利用，青岛碱业建立起了循环系统并取得了不俗的效益，虽然对上游产业的成功进入，以及以纯碱为原料的精细化工的成功拓展，使企业的产品变得更具竞争力，但是最为核心的白泥的有效利用，依然尴尬地空白着。
显然，这不是青岛碱业的疏忽。其实，早在2000年，青岛碱业就将白泥的有效利用当做了生死攸关的头等大事。它自己的科研所与中科院海洋所从那一刻起就开始默默地进行联合攻关。只是在历经了整整4年，在这一世界性的难题不久前被成功破解之后，青岛碱业的这一努力才被外界知晓。
饱受生态因素困扰的青岛碱业，将这种具有自主产权的全新产品特意命名为“生态宝”。它的研发成功，意味着青岛碱业拥有了让整个纯碱生产链条闭合的最后一环，一个完整的“生产—废物—回收—再生产”的链条终于搭建完成。
据介绍，以白泥为载体的“生态宝”，使用先进的超细化技术，配以与中科院合作开发的独家专有技术制剂，经物理和化学改性，生产出粒度在15μm以下的固体材料，该材料在水体中生成纳米级胶体颗粒，变废为宝。实验后发现，该产品对海参、蟹、虾、鱼、贝等水产养殖病害防治效果显著，并具有促生长效果，同时对硫化物、重金属等有害物质去除效率高，对赤潮生物消除效果显著。以中国工程院院士、我国著名化学与环保专家侯宝荣为主任委员的专家鉴定委员会一致认为，该项技术填补了国内空白，“达到同类研究的国际领先水平”。
现在，青岛碱业年产2万吨的生态宝一期示范工程刚刚建成投产，预计每年可消化白泥2万吨。由于我国是水产养殖大国，专家预计生态宝的市场前景非常广阔，而生产规模的扩大也已排上了青岛碱业的议事日程。
第三步：改变工艺，确立全新的产业图景
就在围绕纯碱生产搭建起令同行艳羡的产业循环链条的同时，一个更为彻底的循环经济构想在这一时刻也步入了实施阶段，青岛碱业将把四分之三约52万吨纯碱的生产工艺由“氨碱法”变为“联碱法”。
了解纯碱生产工艺的人都清楚作出这一决策所需要的巨大勇气。“联碱法”这一在上个世纪中叶由中国著名化工专家侯德榜发明的制碱工艺，与通行的“氨碱法”最大的不同是，它以原盐和合成氨为原料，在生产纯碱时副产同样数量的氯化铵，而且没有白泥、废液的排放。但是，由于长期以来氯化铵的市场容量和肥效问题，以及作为源头的合成氨煤气化问题，国内外的大型碱厂很少采用这一工艺。青岛碱业几代决策者都为此进行过深入、审慎地研究和分析，皆因技术、经济方面的原因而搁置。
那么，在废物有效利用的链条已经接通之后，青岛碱业为什么还要“铤而走险”？
白泥依然是一个重要因素。因为市场开发需要一个过程，即使生态宝和氯化钙的产能迅速扩张，但它们依然没有能力短时间全部消化生产过程中产生的白泥。然而科学发展的理念、保护母亲湾———胶州湾的责任感，使得青岛碱业不愿意再“等”。
同时，多年来经济结构调整和外向型经济的积累，青岛碱业给氯化铵找到了最佳“去处”———在作为商品直接销售之外，青岛碱业已经与世界500强排名十几位的日本著名企业达成了合作意向，以氯化铵为主要原料发展高端复合肥，并从合成氨的源头进入“碳一化学”这一当前最为高端的化工产业领域。
很显然，这样一来，不但彻底解决了白泥的困扰，而且可以极大地拓展青岛碱业的产业领域，为企业的发展构建一个极具诱惑力的增长平台。也正因为如此，青岛碱业的负责人说，“这是一个生存和发展一并解决的方案”。
在青岛碱业精心设计的产业架构中，人们看到的是一种资源最大利用、根除废物排放的全新图景。全部70万吨纯碱生产中，四分之一约18万吨继续采用“氨碱法”，它产生的废液和白泥，将全部转化为18万吨生态宝和15万吨氯化钙（另有3万吨氯化钠投入了纯碱生产）。
另外，改为“联碱法”生产的52万吨纯碱，在源头上将采用壳牌先进的煤气化技术，利用煤炭生产合成氨，同时产生的废气二氧化碳被全部回收利用制成双氧水和甲醇。合成氨生产和反应产生的废氨水，则通过技术创新，用于热电公司的烟气脱硫，不但极大地节约了脱硫成本，而且产生的硫酸铵还与氯化铵一起投入复合肥的生产。氯化铵和纯碱下游高端化工产品的研发，也全部是清洁生产，不再产生“三废”。
“三废”是放错了地方的资源。这样一来，青岛碱业不但在生产全流程根除了“三废”排放，而且，最大限度地提高了资源利用效率。据统计，通过这一改造，青岛碱业可以将原盐利用率由75％提高到99％以上，每年可节省原盐25万吨；同时，每年可减少石灰石用量73万吨，焦炭用量5万吨。
生产工艺改造是一项复杂的系统工程，它需要合成氨项目为支撑。因此青岛碱业将投资16亿元用于建设年产30万吨合成氨项目。目前，这一项目已列为青岛市今年重点化工建设项目，预计年内完成立项。
青岛碱业总经理邢建坪说，这个规划的产生是碱业几代决策者厚积薄发的结果，全部项目建设大约需要3至5年的时间。届时，青岛碱业的发展模式和发展速度将发生根本性的变化。项目投产后，当年预计可新增产值16亿元，新增利税5亿多元。而在刚刚过去的2004年，青岛碱业的销售收入是12亿元。
