本报记者林刚

　　在青岛钢铁控股集团，高炉煤气、工业用水、固体废物以及余热的闭路循环已经基本形成。可别小看这四大闭路循环———正是这四个以循环经济理念为核心的“同心圆”，使青钢由一个高能耗、高污染、低效率的“污染大户”，蝶变成一个低投入、低排放、高利用的可持续发展样板企业。

　　如 今，漫步于青钢厂区，你的脚下不会再有恼人的钢渣或者煤灰，空气中也不再弥漫着烟尘的味道。在青钢的中心广场随手撒一把谷粒，会有成群的白鸽自空而降争相啄食，使你真切地体悟到：即使是重工业企业，也能最大限度地实现人与自然的和谐发展。而这一切，都得益于循环经济理念，得益于美妙的“同心圆”。

　　“同心圆”一：高炉煤气闭路循环

　　进入青钢厂区后仰头望去，你会看到架设在空中、纵横交错的黑色圆管，这些圆管每根直径约1.5米，离地约五六米，蜿蜒在青钢整个厂区。这些圆管，是青钢运行高炉煤气的管道，是高炉煤气进行闭路循环的重要路径。

　　青钢安全环保处副处长高维忠告诉记者，1998年以前，青钢用的燃料一直是燃煤和燃油。用这两种燃料产生的高炉煤气，只有40％可以通过热风炉予以利用，剩下的60％全部通过烟囱向高空排放。“这不仅污染了环境，还造成能源的极大浪费。”

　　从1998年开始，青钢先后投入4000万元对高炉进行改造，由原来烧燃煤、燃油改为烧煤气。其中，青钢第二线材厂和第二小型厂采用国内先进的双预热余热全自回收蓄热式加热炉，实现了100％利用高炉煤气；第一小型厂和第一线材厂将燃油加热炉改造为油气混烧加热炉。2004年，青钢又新建两座热风炉，花费400多万元引进国外先进技术，使高炉焦比每吨下降26公斤，年增效益4500万元。

　　通过实施高炉改造工程，青钢全面告别燃煤和燃油，初步实现了高炉煤气的闭路循环。青钢高炉煤气的回收利用率，由1997年的45％提高到2004年的90％以上，每年可节约标准煤13万吨，减少烟尘排放量578吨、二氧化硫排放量1170吨，产生综合效益近9000万元。

　　“同心圆”二：工业用水闭路循环

　　不管是炼铁还是炼钢，都要消耗大量的水。原先，青钢由于缺乏科学有效的生产污水处理设施和除尘水处理系统，每年大约向厂外排放800万立方米的工业用水，不利于环境保护不说，还造成了资源的严重浪费。而在大力发展循环经济、促使工业用水进行闭路循环以后，情况就大不一样了。

　　在现场工作人员的指点下，记者“认”出了青钢连铸车间旁边一个巨大的冷却塔。玻璃钢制成的冷却塔直径五米以上，十几米高，“下半身”在控制室内，“上半身”探出室外。这种冷却塔，青钢的每个分厂都有六七个，是工业用水进行闭路循环的主要“道具”之一。

　　高维忠介绍，2000年以来，青钢八个重点用水工序全部配套生产污水处理设施，并在轧钢水实现闭路循环的基础上，对转炉除尘水处理系统进行改造，恢复了两座设备冷却用净环水冷却塔和两座除尘浊环水冷却塔，新增一座氧枪净环水冷却塔，使氧枪冷却水实现了全闭路循环，从而使除尘水基本达到全闭路循环。此外，经过技术改造，青钢的空压机冷却水也在2000年底实现了全闭路循环。

　　目前，青钢已基本实现工业用水的闭路循环，这自然大大提高了工业用水的重复利用率，同时大大降低了新水的消耗量。2004年，青钢工业用水的重复使用率达到97％，每年产生效益1000多万元；吨钢消耗新水3.27立方米，达到国内冶金行业领先水平。

　　“同心圆”三：固体废物闭路循环

　　在循环经济理论中，“废物”实则是放错地方的资源。例如，在钢铁冶炼过程中产生的钢渣、水渣等固体废物，通过技术手段进行综合利用后，都变成了值钱的“宝贝”。

　　平均下来，炼一吨钢，要产生30％的钢渣。以往，青钢的钢渣都用来填海或埋于地下，不但污染环境，而且造成惊人的浪费。在循环经济理念下，青钢钢渣的命运产生了“神奇大逆转”———先进的技术手段，使每一粒钢渣都获得了“新生”。

　　高维忠深入浅出地向记者介绍了回收利用钢渣的流程：利用先进的钢渣磁选设备，先对钢渣进行简单的处理，然后进行磁选，将含铁钢渣筛选出来，其中大块的含铁钢渣用于炼钢，小块含铁钢渣则用于烧结炼铁，最后剩下的纯钢渣，部分可作水泥厂原料，部分可用于市政建设。这一圈走下来，钢渣的综合利用率达到了100％。

　　据了解，青钢每年产生固体废物近120万吨，包括高炉水渣65万吨、转炉钢渣31万吨、除尘污泥3万吨、氧化铁皮3万吨、石灰面5万吨、除尘灰11万吨。过去，这些固体废物绝大部分都浪费掉了。而在实现固体废物闭路循环后，青钢的高炉水渣全部外销，除尘污泥、氧化铁皮、石灰面、除尘灰等全部用于烧结，钢渣则100％得到回收利用。循环经济的“威力”，令人击节称叹。

　　“同心圆”四：余热闭路循环

　　余热，生产过程中产生的未被利用的热量。在钢铁行业，通过发展循环经济对余热进行充分利用，意味着大量的金钱被“挖掘”出来。目前，青钢对余热的循环利用离“最大化”尚有一定距离，其对余热闭路循环的尝试仍然“在路上”，但即使如此，青钢已收获了巨大的经济效益，并由此看到了光明的前景。

　　高维忠说，从连铸车间出来的钢坯，温度大约在1200℃左右，以前，高温钢坯都是从连铸车间拉到库房存放，任由其降到常温再运到下道生产工序———成材厂；现在，在循环经济理念指导下，青钢的钢坯在700℃左右时，就由专用车“热装热送”，直接拉到成材厂。这样一来，500℃左右的余热一下子被利用起来。

　　在一位师傅的引领下，记者刚刚踏入连铸车间，就感受到扑面而来的热度。在这里，一块块平均温度700℃左右、呈火红色的钢坯，正被桥式吊车吊装到配有隔热层和封闭保温箱的专用车上，然后源源不断地运往成材厂“趁热打铁”。

　　1999年，青钢实现钢坯“热装热送”，当年热装率达到44％，后经不断的技术改进，去年热装率已经达到67.03％，折合成标准煤，吨材消耗燃料由“热装热送”前的65公斤下降到现在的58公斤，每年由此可产生经济效益1700万元，同时减少了大量工业废气的排放。

　　据不完全统计，在基本实现四大闭路循环以后，青钢每年产生的综合效益超过1.5亿元。这是一个惊人的数字，而如果没有循环经济理念指引下的四大闭路循环，这一数字只能存在于虚妄的想象之中。