探秘工厂：兰博基尼超级跑车是怎样被制造出来的

    真正的“万国造”

    制造一辆时速217英里（约合每小时349公里） 的超级跑车既需要进行胆大心细的设计，同时也必须保证其拥有赛车般的性能。此外，由于可能与数百家供应商爆发口水战，你还要面对可怕的后勤保障噩梦。 Aventador共有大约2000个零部件，绝大多数都由分布在30个国家的大约500家公司提供。

    Aventador现代派味道十足的 大灯需要使用84个零部件，由14家不同的供应商提供。组装时允许的误差只有1毫米，超过这一限度便会影响光线聚焦。其内部的20个黑色塑料轻触组件来自 5家供应商，必须做到完美匹配。为了确保这些零部件完美组装在一起，兰博基尼会制造一个全尺寸Aventador模型，利用超精准机械臂测量公差。此外， 技术人员还用钢笔形传感器系统性扫描每一个隐蔽的角落和缝隙，绘制出一幅数字渲染图，这一过程被称之为“精细优化”。

    零部件、公差、供应商 和制造技术等方面的问题全部解决之后，兰博基尼最终做好组装Aventador的准备。这款车型使用的装配线与Murcielagos 以及即将面世的Gallardo 升级版相同。兰博基尼奉行丰田上世纪60年代臻于完美的精益生产哲学，每个装配站的工人组装所负责Aventador零部件的时间大约在两个小时左右。在工人们的辛苦劳作下，线束被放入指定位置，连杆和活塞被装进汽缸套管，巨大的皮革和成卷的阿尔坎塔拉复合材料被裁剪成指定形状，最后变身为座椅面、传动轴 盖板和车顶衬里。一切工序都在有条不紊中进行，工人的熟练程度令人叹服。

    也是劳动密集型

    机 器人“缺席”兰博基尼的组装工作。在组装过程中的几乎每一个阶段，工人的眼睛和双手都扮演至关重要的角色。此外，他们也使用一系列辅助装置，完成组装，例如触摸屏。触摸屏上显示实时组装信息，提供如何正确组装零部件的分解图。可以说，兰博基尼也是一款劳动密集型产品，密集程度超乎我们想象，这也就是为什么 文中介绍的制造厂每天平均只能生产3.5辆Aventador。

    每一辆兰博基尼都要接受室内测功器检测，以确保稳定性控制、制动和传动等子 系统在模拟时速90英里（约合每小时144公里）情况下协调工作，正常运转。最终的测试将在挑战性更大，风险性更高的环境下进行，那就是公路。测试时，每 辆Aventador上覆盖一层保护性塑料，保护车身免遭碎石和公路上的碎片侵袭。驾驶舱几乎完全被棉纸覆盖，确保Aventador在遇到求婚者前保持 处子之身。

    年轻的意大利小伙子皮尔鲁吉·沃洛纳希是兰博基尼的一名试车员，新车要在他的驾驶下行驶12到20英里（约合19到32公里）， 而后出售。兰博基尼的买家遍布世界各地，包括阿布扎比、中国上海和美国贝弗利山。测试时，沃洛纳希戴上Persol龟甲式太阳镜，记录下异常情况。潜在异 常情况多达200个，例如漏气、警告灯亮起、变速困难、驾驶模式设置反应失常等等。他随身携带一个小型数字语音记录器，记录下在狭窄乡村公路驾驶时发现的所有情况。他是一位经验丰富的赛车手，对这份工作充满自信。路测结束后，兰博基尼将最终告别工厂，成为富豪们的新玩具。

Aventador一体式碳纤维车架的车顶部分，与乘客舱融为一体。

兰博基尼位于圣亚加塔·波隆尼的总部，采用圆润的钢和玻璃结构，右侧主打白色的建筑是佛瑞肯·兰博基尼时代投入使用的办公楼