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第一高速线材厂质量工作精细化

来源: 2011-09-30 13:09:41

    

 第一高速线材厂质量管理精细化改善和提高了产品质量。张晓飞摄影

    今年以来,根据集团公司年度工作会议上提出的“质量精细化”的管理要求,第一高速线材厂转变观念,创新思维,以精细化管理为目标,以制度建设为基础,以质量管理体系为保证,以工序质量服从为切入点,以常态化的内部审核为手段,结合往年质量异议的特点,提出了“杜绝线材表面质量缺陷导致用户质

量异议”的质量管理目标,实现全系统的质量管控。1—8月份,干部员工的质量意识有了普遍提高,产品质量稳定提高,实现了无产品用户质量异议,并基本实现了生产过程轧废和成品废0.1%的目标。

    加强执行力深入贯彻集团公司部署

    2011年度青钢工作会议明确指出:要改进质量管理体系,全面提高产品质量,质量是企业的生命线,是立足之本。要强化质量意识,进一步完善基础质量管理,产品能否优质合格不是靠质量监督保障出来的,是靠精益化生产组织、先进的工艺技术流程和精心的操作控制来实现的,过程质量控制管理的重心要向各生产单位转移,正常品种的质量管理和质量过程控制将由各生产单位全面负责。

    一高线深入贯彻集团公司的部署,牢固树立“工作质量决定产品质量”的质量理念,以稳定提高产品质量为目的,明确各工序、各岗位负责人、监督人及其职责,健全了各级管理组织体系以及各项工作的管理规章制度,推行质量精细控制,规范质量考核,确保实现轧制过程的全员、全方位、全过程控制。为实现一高线产品质量目标,建立了《第一高速线材厂热轧盘条质量保证体系》。同时,细化完善了第一高速线材厂质量责任制,使各岗位的质量职责更加明确。

    推进员工素养职业化

    一高线认真开展员工技能和素养培训工作,提高职工的质量意识和职业素养。对值班长岗位,组织了三次技能培训考试,根据考核成绩择优上岗,形成竞争机制,使大班的带班人职业素养有了明显提升,为保障产品质量打下了基础;组织质量、技术骨干,举办全面质量管理知识、质量信得过班组培训班,强化员工的质量意识。

    对值班长、工艺质量工程师、加热轧钢精整班长等关键岗位,结合质量异议、质量事故案例分析,学习技术规程和操作规程,提高职工职业技能,同时把如何建设质量信得过班组的要求传授给他们,使他们认识到如何系统地去做工作。通过开展形式多样的培训活动,不断提升员工的职业素养和职业技能,使员工适应了质量精细化管理的要求,逐步形成了较好的职业行为规范。

    今年2月底,用户反馈2010年12月份生产的ER50—6产品存在尺寸超差问题,经过处理分析,原因为岗位责任心不到,调整不及时。按照集团公司和厂的规章制度对相关岗位人员和管理人员落实了经济责任,个别员工接受不了,思想认识不够,10名精轧岗位员工写了一封联名信要求调整工作岗位。得到这一消息后,由厂部牵头组织四个生产大班的轧钢工召开产品质量讨论会,结合质量问题会造成的严重后果对员工进行讲解,动之以情,晓之以理,广泛征求员工的合理化建议并逐一立项安排专人牵头解决,统一了广大员工的思想认识。结果,两名挑头滋事的员工主动承认了错误,四个大班都写出了对质量控制工作的认识,表示今后工作中一定虚心学习,真正加强岗位责任心,把好生产过程质量控制关,实现厂部的质量目标。

    推进工序质量服从化

    一高线建立了完善的工序质量指标体系。把质量指标细化分解到各岗位,通过量化的指标进行控制、衡量和评价,保证下工序的需求。例如轧钢过程中上下机组衔接部分就做了明确规定,本岗位人员对轧制过程中红钢料形尺寸监控,轧钢班长进行检查确认和协调。9#、13#半成品和成品线材交接班时取样测量上下班确认,不合格不交班。完善细化质量保证体系,对各工序、各品种工艺技术要点、操作规程类文件进行整理规范。细化完善各关键控制岗位的控制参数、要点,明确细化并落实到人,切实加强质量全过程控制。制定了切实可行,行之有效的实施管理制度,落实质量责任,严格事故的分析,坚持“三不放过”的原则,并将事故处理传达到四班,使全体员工都能从中吸取教训,得到提高。

    建立内审常态化的监督机制

    3月份出台了《关于质量内审常态化和成品货场检查工作的管理规定》,成立了第一高速线材厂内部审核检查小组,明确审核检查职责、内容项目、人员、频次、记录表格,每天对早班生产过程控制情况进行检查,同时对头一天中夜班生产的产品质量在货场进行检查。在检查实施过程中,不断细化检查内容,同时对检查发现的问题及时反馈处理,避免了十多次质量异议,对责任者按制度规定进行考核,对于货场上发现的通条有质量缺陷的产品,按质量异议进行分析和处理,对责任人进行严肃处理,并就其发生原因组织四大班展开了大讨论,统一了岗位职工的思想意识,使大家都认识到有缺陷产品送到用户家里会产生的不良后果,达到了上下齐心的目的。

    为进一步加强四班自身质量管理,生产四班也组建了以正副值班长和跟班责任工程师为主的四班内审小组,对本班过程控制情况进行检查,对本班下到货场的产品进行检查,这样,一是质量问题处理起来更加及时方便快捷;二是职工的质量意识在自我检查过程中得到了强化和提高;三是提高了职工自我改善的主动性。通过内审常态化工作的开展,使一线操作工人和管理人员的质量意识普遍提高,使质量精细化管理上了一个新台阶。

    在内审和货场检查中,发现并整改了工艺质量规程执行不够到位7次,避免了工艺原因产生质量问题;在成品货场检查中发现成品局部拉扁超差、头尾线没剪净、打包不好、标识不好等10多次,及时联系生产班组人员到场处理并组织分析,使有质量缺陷的产品没有流入到用户手中,又使员工受到了教育,提高了质量控制意识。

    推进信息反馈精准化

    为保证产品质量,进一步完善了相关制度,修订了《第一高速线材厂按炉送钢制度》、《轧钢过程控制要求》等,对生产过程中发现的异常及时反馈并调查处理。我们加大在线过程事先预防和控制,使质量信息反馈具有预见性,生产班组建立质量信息反馈机制,各岗位对本岗位轧辊导卫等使用情况、半成品控制情况及时反馈班长、班长进行协调,解决不了的及时反馈值班长和责任工程师,将质量损失降低到最低点。轧钢班长对本班换辊换槽情况进行记录,对轧机轧槽辊环的异常情况记录在案。每班交接班时,轧钢班长要取成品料样到调度室参加班前会,对料样尺寸和表面质量进行检查确认,并利用交接班时间及时检查更换辊环,确保产品质量,防止质量波动。

    5月份,在生产硬线时,上料工发现投入生产的3批55#钢坯料卡物支数不符,多了1支,马上反馈值班长,该班立即组织人员对这3批料的轧制过程跟踪,在精整PF线上逐支后尾取样检查,发现有1支钢较软,经过化验为其它钢种,及时挑出避免了一起混钢质量事故,我们对上料工进行了嘉奖,同时组织相关人员对混料原因分析,完善了有关制度,随后每周对制度执行情况进行检查,效果得到了巩固。

    5月下旬到6月10日,精轧机B线14#由于冷却水压偏高,辊箱冷却水路结垢,多次裂辊环,一高线一边分析原因制订整改措施,一边要求加强看质量的力度和取样的频次,有两次出两件废品即发现,难能可贵的是精整辊道工在吐丝机挑头尾是发现吐出来的线材颜色有暗斑异常,及时通知看质量人员亮质量灯,只出了一件废品,没有造成大的损失。对于这些工作认真负责,能够及时发现问题减少损失的员工,均当作典型进行通报和嘉奖。

    推进精细改进持续化

    一高线不断提高岗位操作人员的职业素质和技能,生产作业区每周五组织四班值班长和责任工程师对本周生产和质量情况进行总结。每周二生产技术主管、相关作业区召开生产和质量例会,对本周生产和质量情况进行分析总结,制订改进措施并形成书面纪要。对影响产品质量的因素分类分析整理,对采取的整改措施有效性进行验证评价,对整改效果好的措施纳入规程制度标准化。

    当生产和质量发生矛盾时,生产服从质量,给质量让路;当设备状况不能满足产品质量要求时,成本再紧张也要对设备进行改造,满足质量保障的需求。今年9月上旬生产60#硬线时,在轧制到第16支钢时B线第一台底风机突然接地停止运行,按工艺制度B线必须停止生产硬线,有人提议做一下力学性能化验可以继续生产,但工艺质量主管工程师坚决不同意违反工艺制度生产,最后当机立断B线停产更换电机,汇报生产处后用A线把炉内硬线轧完,后面改投 H08A,待电机更换完毕调试正常后继续生产硬线。

    由于风冷线及保温罩陈旧落后,生产合金焊丝用钢和ER50—6E时经常组织不良,今年利用加热炉改造的机会,在集团公司的支持下一次性投入200多万元对其进行了改造,现在生产该类钢材金相组织和力学性能大大改善。

    同时,一高线和技术监督处工作人员密切合作,团结一致,不因为工作上是监督和被监督的关系而疏远,而隐瞒问题,建立起了相互沟通质量信息,相互查漏补缺,形成了厂内厂外相互帮助的良好合作关系。正是因为大家伙的齐抓共管和共同努力,才使质量控制水平不断 提高。

    

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