青钢节约生产清洁生产获得丰厚的经济效益、环保效益和社会效益
今年是我国"十一五"规划的起步之年。然而，资源、能源的相对紧缺和治理环境恶化状况已成为现阶段我们必须面对的重大问题。对此，王玉科董事长深有体会地说："发展循环经济是落实科学发展观
，转变经济增长方式的最佳选择。正是因为青钢近些年来，致力于发展循环经济，实现了由高物耗、高污染的粗放型经营向节约生产、清洁生产的集约型经营转变，增强了可持续发展的能力"。
1997年以来，青钢自主创新，从生产普钢迈向精钢基地成功转型，提高了经济增长的质量和效益，年生产能力由70来万吨增长到400多万吨；逐年淘汰了能耗高、污染严重的落后设备，采用先进的节能技术、节能设备，改变了老企业在工艺、技术、装备的多层次性及企业流程、结构的不合理；进行资源、能源回收利用，取得了显著的经济效益、环保效益和社会效益。青钢成为青岛市首批资源节约型、环境友好型企业，荣获清洁工厂称号。
青钢是一个有着40多年发展史的老企业，在传统经济模式下，在过去30多年的时间里一直处于"设备陈旧落后--高物耗--高成本--高污染--低效益"的恶性循环当中，二次能源回收利用率特别低。据统计，按照钢铁企业"高炉--转炉--轧钢"工艺流程进行测算，生产过程能源的有效利用率不到27%，其余约73%以上的热能表现为生产过程的余热。在73%的余热中，44%为生产过程外排气体（可燃煤气）的化学热，29%为生产过程固体物质的高温物理热。过去青钢生产过程产生的化学热、物理热不回收利用，工业用水及固体废弃物无限制外排，是造成能耗高、污染源点多面广的主要原因，也是1995年和1996年巨额亏损的重要原因之一。1997年以来，青钢"从行动到战略"，由单纯地追求数量的增长转移到以提高品种质量、提高资源利用率和更加注重发展质量的轨道上来。并按此要求制定和完善企业的短、中、长期发展战略和规划。青钢按照钢铁企业"产品生产、能源转换、消纳社会废弃物"三大功能的要求，强化了企业的经济责任、社会责任和环保责任。2005年，青钢与市政府签订了建设资源节约型和环境友好型企业自愿协议书，王玉科董事长在大会上发言，向全市企业发出了倡议，决心率先为建设文明城市、迎奥运做出贡献。
青钢继2005年第二炼钢厂实现可燃煤气回收负能生产后，又于2006年5月完成的第一炼钢厂煤气回收工程，标志着实现了以"零"排放为目标、建设钢铁生产过程循环链的基本框架：
建立生产过程可燃气体回收利用循环链。从煤炭、焦炭等能源的投入到高炉、转炉、焦炉煤气的全面回收利用，基本实现可燃气体"零"排放。自1996年5月和1997年2月1#、2#高炉相继投产以来，青钢高炉煤气除热风炉用掉部分外，剩余煤气全部高空放散，造成了能源的极大浪费，同时又污染了大气环境。1998年开始，青钢共投资4000万元，先后完成了6台燃煤锅炉和第一小型厂燃油加热炉、第二小型厂燃油加热炉、第一线材厂燃油加热炉和第二线材厂燃油加热炉改烧煤气工程，采用国内先进的全燃高炉煤气的双预热余热全自回收蓄热式加热炉实现100%利用高炉煤气，利用废气余热回收将煤气加热后进入炉膛燃烧，使热效率大大提高，缩短了钢坯入炉加热时间，吨材成本降低30元。2004年新建的两座500高炉的热风炉，公司投资50万美元引进俄罗斯卡路金专利技术，使用煤气预热使热风温度大幅度提高，高炉焦比下降26公斤/吨，年增效益4500万元。以上项目的开展，使高炉煤气的回收利用率由1997年的45%提高到2004年的90%以上，年节约标准煤130736吨，年减少烟尘排放量578吨、SO2排放量1170吨，年可产生综合效益近9000万元。
2005年3月第二炼钢厂80吨转炉煤气回收工程投入使用，目前吨钢回收煤气超过70标立方米。回收的煤气除第二炼钢厂自用外，全部用于石灰回转窑。2006年，青钢建立了第二座转炉煤气回收柜及第一炼钢厂二次除尘煤气回收工程于5月完成。同年竣工投产的焦炉可燃气发电工程，两个机组开始发电，每天发电40多万千瓦时，每天的经济效益20多万元。至此，标志着实现了生产过程化学热的全面回收利用。
基本实现工业用水的闭路循环。从企业补充新水到生产过程用水、工业污水处理、替代新水，实现水资源利用循环链。全公司8个重点用水工序全部配套污水处理设施，在轧钢水实现闭路循环的基础上，2000年对转炉除尘水处理系统进行了改造，恢复了2座设备冷却用净环水冷却塔和2座除尘浊环水冷却塔，新增一座氧枪净环水冷却塔，使氧枪冷却水实现了全闭路循环，从而使除尘水基本达到了全闭路循环，减少了除尘水外排；另外经过大量的技术改造到2000年底全公司空压机冷却水实现了全闭路循环，降低了新水的消耗量，提高了水的重复利用率。2004年全公司水的重复利用率达到97%，吨钢耗新水3.27
m3，居冶金行业领先水平。
固体废物的闭路循环。从铁矿石等原料的投入，到钢铁产品的生产，固体废弃物全部回收利用。2005年铁、钢、材实现了3个300万吨，2005年
产生各种固体废物量180万吨（其中高炉水渣105万吨、转炉钢渣48万吨、除尘污泥7万吨、氧化铁皮5万吨、除尘灰15万吨）。高炉水渣全部外销；除尘污泥、氧化铁皮、石灰面、除尘灰等全部回用于烧结；钢渣综合利用，部分分别用于炼钢、炼铁和烧结的原料，部分外销用于市政建设和水泥厂作原料，既减少了污染又增加了社会效益，从而使钢渣的综合利用率超过了100%的目标，做到了当月产渣当月处理并逐步削减往年堆放量。
发挥钢铁企业功能，建设与相关企业之间的循环链，解决青岛市20多年来没有解决的铬渣毒害污染源。青岛红星化工厂累计堆存铬渣20万吨，成为青岛市一大危险源，如何安全有效地处置这些危险废物一直是青岛市多年来、老百姓极为关注的问题。为尽快消除铬渣对青岛市环境及人体的危害，在聘请资深专家多方论证的基础上，青岛市环保局和青钢研究，决定通过在烧结公司配料室配加一定数量的铬渣，替代部分溶剂，通过烧结工艺把铬渣中的六价铬还原成三价铬，基本消除了铬渣对环境和人体的危害。为做好铬渣的消化工作，新建输送皮带一条、汽车受料槽一处，岗位职工配备了完善的劳保用品。2005年四月份开始消化铬渣，至今累计消化铬渣4万吨，现在，每天消化铬渣400吨，预计2007年初完成铬渣的消化工作。
另外，青钢还实现了预热的循环利用。2000年借转炉除尘系统改造之机，对余热锅炉系统进行了改造，在原有一台蓄热器的基础上，新增一台蓄热器，转炉所产蒸汽进行汽水分离后经蓄热器送入厂区外网，送汽压力0.4Mpa；在轧钢系统，自1999年实现钢坯热送热装后，当年热装率达到44%，以后经不断改进和加强管理，至2004年热装率已达到67.03%，钢坯入炉温度达到500-6000摄氏度，吨材消耗燃料折标煤由热装前（1998年）的65kg降到2004年的58kg，提高了加热炉的加热能力和钢材产量，每年由此而产生的经济效益达1700万元，同时也减少了工业废气和二氧化硫排放量。
王玉科董事长向记者介绍说："循环经济包括了'循环'和'经济'两个方面的内容，'循环'是指在资源投入、生产产品、消费使用的全过程中，实现资源回收利用的全面循环；'经济'是指在资源循环的过程中，依靠科技进步和技术创新实现效益的最大化。"近几年来，青钢的资源利用率100%，环保设施完好率和同步运行率均达100%，污染物综合排放合格率100%。青钢发展循环经济每年的经济效益都达几个亿，2005年钢铁原料大幅涨价71.3%，钢材价格大幅下降800至1000多元，青钢消化了与2004年相比减少的11亿元减利因素，仍保持了旺盛的发展势头，为把青钢建设成新型工业化的一流精钢基地奠定了坚实的基础。
（赵国光）
