青岛钢铁控股集团有限责任公司原本只是生产大陆货普通钢材的落后企业。近几年来，却嬗变成为全国重点冶金企业。其秘诀在于青钢落实科学发展观，淘汰落后工艺，走出了一条技术改造成功之路，经济增长方式由低附加值向高附加值转变。

　　由于历史的原因，青钢科技水平严重滞后，科技投入、科技管理与科技体制难以适应市场经济要求。生产线工艺装备落后，大多数处于六十年代水平，并且不配套，企业无焦无铁，吨材成本比同类企业高出200多元，产品品种大路货占90%以上，其粗放型和高成本造成产品长期滞销，1995年至1996年亏损总额达1.2亿元，生产经营难以为继，成为全国冶金系统第二、山东省第一亏损大户。

　　面对这一局面，1997年以来青钢以科学的管理方法和先进的技术改造企业，加快技术进步，不断提高装备水平。青钢对每项技改项目都进行充分地调查研究，科学论证，慎重决策。首先从影响效益的关键工序着手，选准、选好、选回报率高的项目，既努力争取，又量力而行，走出一条"决策准、起点高、投入少、产出快、效益好"的技术改造之路，使技术改造一年一大步，连年取得成功。

　　1997年上半年，青钢果断停掉耗高效低的小电炉炼钢厂，建设3#连铸机，淘汰落后模铸工艺。仅用147天，用正常投资的一半建成投产了3#连铸机。达到工期短、投资省、达产快的国内一流水平，成为当时国内第11家全连铸企业，投产后年增经济效益4500万元。

　　1998年5月，青钢开始建设炼铁配套工程。其中年产烧结矿108万吨的烧结项目节约工期11个月，节约投资23.5%。投产后，年增经济效益2600万元。其中3#高炉投产后年增经济效益4000万元，使企业彻底淘汰二次化铁工艺，实现全高炉铁水炼钢。

　　1999年初，青钢进行新小型改造工程，通过自己安装设备、外购设备比价采购、自制设备占80%以上，节约投资1094万元。

　　2000年，青钢成功地进行了第二线材厂加热炉改造，全部燃烧高炉煤气，每年可节约重油11000吨，节约资金1500多万元，运行四个月收回全部投资。投资2400万元对转炉烟尘系统进行改造，以超常的速度改造完毕。

　　自1997年到2002年，青钢坚持用高新技术和先进适用的技术改造传统老产业，投入技改资金10亿多元，先后完成新高线工程、新1号高炉工程、20吨转炉工程、10000立方米制氧工程、LF精炼炉工程、R8米高效连铸工程、小型二改造工程等，使产量规模由70来万吨/年提高到200多万吨/年，技术装备水平也上了一个新台阶。

　　进入2003年以来，青钢又开始了新增100万吨生产能力系列技改项目。青钢按照科学发展观走新型工业化道路，依据产业政策坚持开发应用的新工艺、新技术，依托现有企业对炼钢系统、成材系统和综合原料场等实施全面技术改造和技术创新，建设经济规模的节能型、生态化、高效益的现代化钢铁企业。

　　青钢仅2003年到2004年就投入18亿元进行产品、工艺和装备结构调整，竣工投产60万吨/年焦炭、发电清洁工程，年产100万吨铁的2×500m3高炉技改项目、105m2烧结机及原料场项目、包括精炼和高效连铸的80t转炉系统工程、1.5万m3/h制氧项目、年产100万吨的青岛钰尊线材工程（与天津金桥焊材有限公司合作组建）及高炉喷吹煤粉工程等。

　　七大技改项目自2004年10月份陆续竣工投产，达产后预计新增销售收入42亿元，新增利税约6.3亿元。至此，青钢的产能达到350万吨至400万吨规模，为实现创建世界一流钢铁企业奠定了坚实基础。

　　青钢的生产经营发展方向是进行产品结构调整，由生产普通钢材向生产精品钢、特种钢转变，实现经济增长方式由低级向高级的根本性转变。1997年以前，青钢的高科技含量、高附加值的"双高"产品只有总产值的9%，发展到2005年"双高"产品达到70%以上。青钢的发展是以深化企业改革为动力、以结构调整为主线、以科学管理和科技进步为基础，紧紧抓住国家宏观调控鼓励高、精、尖产品政策和2008年奥运会的机遇，走国际化道路，创造出世界一流的产品、一流的品牌、一流的企业，为青岛市的经济发展做出贡献。 （赵国光）